PC材料注塑，已烘干，前端做四只鑲針排氣，仍產生氣泡

一、產生氣泡（困氣）的原因分析：

1.1、看氣泡形狀，分布效果，分散程度判斷

a. 氣泡不規則地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的（材料烘干不足）。

b. 氣泡粒極為細微而密集，主要分布在制品澆口周圍，形成光芒狀紋或扇形紋，這多半是空氣引起的。

1.2、觀察模腔、鑲件、澆口位置等

看模腔內轉角較多、厚薄相差過大，或者?鑲件多、澆口位置不當時，熔體就會涌入模腔，激蕩模內空氣形成渦流，在一定的部位就會形成氣紋。

1.3、觀察是否是PC材料分解產生的氣體

一般產生分解氣的主要原因是熔體溫度過高，另外的原因：

a. 是材料本身質量差，容易分解;

b. 是PC材料對化學品敏感，容易分解;

c. 如機筒清洗不干凈等。

二、困氣解決思路：

2.1、材料干燥要充分（烘干的效果要確認，含水率一定要低于0.03%以下，必要時需要采用除濕干燥機）。

2.2、工藝上進行調整：

a. 射出速度放慢，有利于氣體排出;

b. 射退[1]位置不能太大。射退抽太多，噴嘴前端進入空氣太多;

c. 材料溫度降低，改善材料氣化而增加的氣體;

d. 背壓加大，增加材料密實度;

e. 增加保壓壓力。

2.3、模具方面調整：

通常情況下加強模具排氣，優化澆口位置。另外，進膠點要足夠大，但是有時進膠點不是越大越好。（過大的進膠點，會降低保壓效果，冷卻定型時會產生逆流。）

三、不同類型真空泡和氣泡解決方案

3.1、收縮真空泡

在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，隨著冷卻的進行，? 中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足，產生真空氣泡。

解決思路：

1）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50％～60％。

2）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

3）注射時間應較澆口封合時間略長。

4）降低注射速度，提高注射壓力，

5）采用熔融粘度等級高的材料。

3.2、膨脹性氣泡

主要是由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡。

解決思路：

1）充分進行預干燥。

2）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。

3.3、欠壓氣泡

主要是材料流動性差，造成欠壓造成的氣泡。

解決思路：

可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射壓力予以解決。

附：氣泡與真空泡鑒別的方法

氣泡與真空泡(收縮坑)不同，真空泡是因為在注塑成型填充完成冷卻定型后，因為制品壁厚不均勻而導致的收縮不均勻進而形成的真空泡，實際上制品內部并無空氣，即收縮坑。而氣泡通常是出現在熔接痕交匯處或者制品填充末端，是因為模具中的氣體過多，填充的時候無法排空而形成的，特別于體積較大的制品會形成較大的氣泡后，將制品破碎后會有砰~砰~的爆炸聲。

綜上所述，制品在開模的時候就有的大多數都是氣泡，如果制品拿出后并沒有氣泡，而滯涼一段時間后出現的氣泡為真空泡(收縮坑)。真空泡通常出現在筋位較厚的位置，以單一的形式存在。氣泡出現在制品末端或交口區域，以多個存在。所以，認清楚到底是什么氣泡對于調機的過程中有很大的幫助。

備注：

[1].射退，注塑時射退的主要作用是：

1.讓射咀暫時脫離模具，減少熱量散失，避免出現冷膠。

2.防止射咀流涎流料到主流道里面去，影響產品質量。

調射退：根據模具和材料視情況而定，? 如果一模射出后，料柄有流涎，可從2mm開始設定射退，慢慢加。無流涎則不需要。射退弊端：射退后，噴嘴處會帶入空氣，空氣中含有水分，退大了會造成料潮，表面產生銀絲。（如果因為流涎從而加大射退位置，同時出現料潮產生銀絲，可以降低一些料溫，同時減小一些背壓）